Процесс производства паркета

Первый шаг: выбор бревна и сегментация хорошей древесины могут дать хороший пол, качество бревна очень важно для качества пола. Контроль качества хорошего бренда начинается с выбора сырья, а хорошая древесина является основой для производства высококачественных полов.

Второй этап: ротационная резка бревен и сушка. Этот процесс используется для обработки основной доски из массивной древесины многослойного паркетного базового материала. Качество основной доски из цельного дерева неотделимо от качества готового пола. Толщина несущей плиты из твердой древесины, вырезанной методом ротационной резки, составляет около 1,5 мм, и после ротационной резки требуется некоторое время, чтобы высохнуть.

Третий этап: сортировка досок из цельной древесины. Чтобы обеспечить качество каждого элемента пола, обычные производители обычно выбирают в качестве основания пола только доски из цельной древесины одинаковой толщины, средней толщины, без дефектов и трещин, а также полностью время сортировки персонала по этажам. Выбор субстрата.

Шаг 4: Склеивание и укладка основной плиты Работа профессионального оборудования для склеивания может обеспечить равномерное количество склеивания и повысить эффективность работы склеивания. Упорядочивание 8-10 слоев склеенных тонких древесно-стружечных плит в виде упорядоченного крест-накрест слоев и склеивание их вместе может изменить исходное направление растяжения древесных волокон. Именно этот шаг полностью улучшает ограничение расширения и сжатия массивной древесины.

Пятый шаг: основная плита подвергается горячему прессованию и склеиванию; Горячее прессование является важным процессом в процессе производства композитных полов из массива дерева, который напрямую связан с качеством готового пола. Оборудование для горячего прессования, используемое на крупных заводах, является относительно современным, а персонал управления производством контролирует весь процесс, поэтому качество продукции относительно стабильно.

Шаг 6: Шлифование по толщине основания Для шлифования поверхности и нижней части основания пола используется крупногабаритный шлифовальный станок с фиксированной толщиной, который может обеспечить ровность и гладкость поверхности доски, тем самым повышая точность продукта и обеспечивая декоративная поверхность. Слои шпона ценных пород деревьев дают надежную гарантию.

Шаг 7: Сортировка подложки и забота о здоровье После того, как первоначальная обработка подложки пола завершена, она должна быть тщательно отсортирована специальным персоналом для удаления некачественных продуктов. После высокой температуры и высокого давления внутри субстрата возникает большое внутреннее напряжение, которое необходимо оставить на 15-20 дней, чтобы снять внутреннее напряжение, чтобы субстрат был сбалансированным и стабильным. Этот процесс называется питанием.

Восьмой шаг: выбор шпона из массива Многослойный паркет в основном используется в сухих условиях на севере, поэтому стабильность размеров является ключевым фактором. Во избежание растрескивания и других явлений в сухой отопительный сезон шпон ценных пород дерева на поверхности паркета больших марок отбирается по одному профессиональными инспекторами качества, а содержание влаги строго контролируется.

Девятый этап: формирование плиты перекрытия. Выбранный цельный кусок шпона покрывается клеем для защиты окружающей среды и прикрепляется к основанию пола, а затем поступает в усовершенствованный горячий пресс для горячего прессования, т. е. сделанный. .

Шаг 10: Консервация плиты перекрытия Так как основание пола подвергается горячему прессованию после приклеивания декоративного шпона, внутри плиты возникает большое внутреннее напряжение. Такая плита перекрытия должна храниться на складе здоровья с постоянной температурой и влажностью. Дайте ему постоять около 20 дней, чтобы качество пола стало более стабильным.